Роликовый компактор-гранулятор ЛГП-100: инновации в фармацевтической и промышленной переработке

Роликовый компактор-гранулятор ЛГП-100: инновации в фармацевтической и промышленной переработке

Роликовый компактор серии ЛГП — это оборудование, объединяющее функции подачи, экструзии, дробления, гранулирования и выгрузки. Он способен непосредственно превращать порошкообразные материалы в гранулы, что особенно подходит для грануляции материалов, склонных к разложению или агломерации во влажном или горячем состоянии. Это устройство широко используется в таких отраслях, как фармацевтическая, пищевая и химическая.

Роликовый уплотнитель — это конвейерное устройство, которое подаёт смесь одного или нескольких порошкообразных материалов в бункер. Порошок поступает в треугольную зону ролика с помощью горизонтального шнека. Порошок прессуется парой параллельных роликов, затем измельчается и гранулируется. Затем он вакуумным способом выгружается в вибросито (опциональное оборудование) для отсева частиц заданного размера.

Система управления включает в себя автоматический и ручной режимы. В процессе производства, после загрузки в систему заданных значений параметров (включая скорость шнека, давление валков, скорость вращения валков, зазор валков и т.д.), система управления выполняет различные операции прессования таблеток в соответствии с заданными параметрами, обеспечивая равномерную подачу и получение таблеток заданной толщины и плотности. Принцип работы показан на следующем рисунке.

Схема принципа работы

Характеристики поведения уплотнения порошка

1) Автоматическое управление ПЛК, цветной сенсорный экран, человеко-машинный интерфейс, удобный и простой в эксплуатации.

2) После того, как материал попадает в загрузочную воронку, он перемешивается с помощью мешалки и поступает в шнековый питатель, который питается шнеком, а скорость вращения плавно регулируется;

3) Два параллельных ролика специально обработаны для увеличения грузоподъемности и прочности;

4) Роликовая камера полностью закрыта и ее сжатие наблюдается через органическую стеклянную панель;

5) В ролике используется система охлаждения с циркуляцией воды, что позволяет предотвратить термическое разрушение специальных материалов;

6) Валки с различной формой поверхности могут быть быстро заменены в соответствии с требованиями технологического процесса;

7) Главный приводной двигатель (ролик) использует регулирование скорости преобразования частоты, скорость вращения может плавно регулироваться, а также имеет верхний и нижний предел управления скоростью вращения;

8) Детали, соприкасающиеся с материалом, должны быть изготовлены из нержавеющей стали или пищевых полимерных материалов;

9) Давление, прикладываемое к ролику, и зазор ролика можно отображать и регулировать на сенсорном экране;

10) Фрезерное устройство может менять сито в соответствии с необходимостью получения различного количества ячеек гранул материала;

11) Изменяя соотношение скоростей подачи шнека и ролика, можно получать гранулы различной толщины и твердости (или удельного веса);

12) С настройкой параметров машины и рабочего режима, а также функцией защиты паролем, сигнализацией о сбоях и меню помощи;

13) Машина оснащена горизонтальной двухшнековой подачей и уникальной конструкцией консольного типа, что расширяет спектр обрабатываемых материалов, повышает успешность и производительность грануляции;

14) Валик с водяным охлаждением, производство материалов не повлияет на эксплуатационные характеристики материала из-за повышения температуры;

15) Ролики изготовлены из специальной нержавеющей стали по особой технологии, а их поверхность имеет высокую твердость и износостойкость;

16) Вся машина изготовлена ​​из высококачественной нержавеющей стали, все детали, контактирующие с материалом, изготовлены из стали 316L, что полностью соответствует требованиям GMP к производству лекарственных препаратов;

17) Питатель оснащен вакуумным вытяжным отверстием, которое обеспечивает эффективное удаление воздуха из материала при подаче шнеком, что обеспечивает более компактную подачу. Уникальная система вакуумного вытяжного устройства не вызывает повышения температуры оборудования.

18) Рабочая зона отделена от зоны передачи, что обеспечивает чистое и закрытое производство от порошка до гранул, эффективно предотвращая образование пыли и перекрестное загрязнение, а все детали, контактирующие с материалами, легко разбираются и очищаются.